生产作业指导书

时间：2022-02-24 08:52:03 生产作业指导书我要投稿

生产作业指导书

　　一、作业指导书的作用

　　作业指导书是质量管理体系文件的组成部分，它既是质量手册、程序文件的支持性文件，也是对质量手册和程序文件的进一步细化与补充。作业指导书主要用于阐明过程或活动的具体要求和方法，可以说作业指导书也是一种程序，不过，它比程序文件规定的程序更详细、更具体、更单一，而且更便于操作。简言之，作业指导书是用来指导员工为某一具体过程或某项具体活动如何进行作业的文件。

　　二、生产作业指导书（精选12篇）

　　生产作业是指将投入的各种资源转化为最终产品的相关活动,包括加工制造、组装、包装、质检、设备维护、印刷和各种设施管理等。以下是小编为大家收集的生产作业指导书（精选12篇），仅供参考，大家一起来看看吧。

　　生产作业指导书1

　　1、目的

　　保证生产施工在安全状态下按规程和要求进行。

　　2、适用范围

　　适用于公司所有承建的工程项目。

　　3、职责

　　3.1 生产部为该文件的归口管理部门。

　　3.2 工程项目部负责该文件的实施。

　　4、工作程序

　　4.1 积极做好劳动保护工作，坚持“生产必须安全，安全促进生产”的指导方针。

　　4.2 健全安全生产组织机构以及各项规章制度，加强安全教育，编制安全技术措施，开展安全生产大检查，积极采取安全技术措施，不断改善劳动条件。

　　4.2.1 工程项目部配备专职安全干部，工地设安全员岗。

　　4.2.2 施工前搞好现场踏勘，合理布局。

　　4.2.3 作业人员协调一致，整体作业，特种作业人员必须持证上岗。

　　4.2.4 加强新职工、临时工的培训工作。

　　4.2.5 规范生产，生活用电，加强安全用电教育。

　　4.2.6 加强易燃物品的日常管理，做好防火、防爆工作。

　　1、按发布形式可分为：书面作业指导书、口述作业指导书。

　　2、按内容可分为：

　　1)用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书。

　　2)用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等。

　　3)用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。

　　[编辑] 作业指导书的要求

　　ISO9000系列标准中对作业指导书的要求：

　　1、“如果没有作业指导书就不能保证质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书”(GB/T19001-ISO9001——9.1)。

　　2、生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，各个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……(GB/T19004-ISO9004——10.1.1)。

　　3、“应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制”(GB/T19004-ISO9004——11.5)。

　　生产作业指导书2

　　1、目的

　　该工序是将已烘干、冷却好的物料进行分类，对于2.2-4.75mm的合格物料，经皮带机输送至包某某进行包膜工艺处理。不在2.2-4.75mm之间的物料全部返回粉碎机进行粉碎。

　　2、操作步骤

　　2.1开动分筛机，观察筛面有没有物料堵筛筛孔，若筛孔某某，则应清除干净，并检查无异常声音时，才能进行继续筛分。

　　2.2生产过程中进料应保持均匀，发现筛网破损的应立即更换。

　　2.3将分筛出的不合格料运送至粉碎机进行再处理。合格料用皮带机送入包某某进行包膜处理。

　　3、注意事项

　　3.1经常清除分筛机上的粘结堵塞物，用木棍轻轻敲打或用钢刷刷洗筛分网。

　　3.2对减速机每半年更换一次润滑油。

　　生产作业指导书3

　　1、目的

　　将搅拌均匀的'半成品送入包某某，按照工艺配方的要求，经过科学方法，特殊工艺处理，精制成颗粒均匀，色泽鲜艳，圆润光滑的成品缓释复混肥料。

　　2、操作步骤

　　2.1启动包某某，空载运转正常且无任何异常声响，方可开始进料。

　　2.2根据工艺配方，将包膜原材料均匀放入包某某内对物料进行物化处理。

　　3、注意事项

　　经常给大小齿圈、齿轮上油以保证机体运转灵活。

　　生产作业指导书4

　　1、目的

　　将包好膜的物料通过包装机进行计量装袋。

　　2、操作步骤

　　2.1核对产品与质量说明书是否一致。

　　2.2每班装袋前，计量应对计量秤校准归零。

　　2.2.1每袋净重：（50XXXXX0.5）kg 、（40XXXXX0.4）kg

　　2.2.2 每批产品平均每袋净重不低于50.0kg 、40.0 kg。

　　2.2.3每班自查4次，每次2袋，每2小时一次，要求每班填写《包装工序记录》，每袋产品中必须入一份与产品品种相应的质量证明书。

　　2.2.4封口整齐，上缝口针数为13针/10cm，缝线不得有脱针、断线未缝现象，缝线距口10XXXXX1cm。.

　　2.2.5保持产品外包装清洁、无污物。

　　2.2.6严格执行GB 15063-2009标准要求。

　　3、注意事项

　　严格按照包装机说明书进行操作。

　　生产作业指导书5

　　1、适用范围：

　　本作业指导书适用于3、4型手提式灭火器筒体自动制管生产线的作业指导。

　　2、使用设备：

　　自动制管机、焊机、无屑切管机组成的成套生产线。

　　3、检测器具：

　　0-500游标卡尺

　　4、使用材料：

　　厚1.20mm、宽404.8mm钢带

　　5、作业程序

　　5.1 作业准备

　　5.1.1 设备检查

　　5.1.1.1 空载检查行吊是否能前后、左右、上下正常运转。

　　5.1.1.2 将制管、切管设备启动空载运行，检查电、气管路和设备是否运转正常，有无不正常动作和异常音响。发现问题及时排除。严禁带病运转。

　　5.1.1.3 对设备中应润滑的部位应加注润滑油，检查切管刀片是否应该更换，进刀是否合适。

　　5.1.1.4 设定切管机切割工件的长度。

　　5.1.2 备料

　　5.1.2.1 将整件卷材用五吨行吊移至吊装工位，用电动葫芦将其吊起安放在开平机料架主轴适当位置上，并安装两侧固定架，顶紧中心固定块，使钢圈不致晃动，又能灵活转动。在吊装过程中，注意不使钢带两侧受损。同时注意钢带方向，钢带从上部抽出开平为正确，反之错误。

　　5.1.3 清理作业现场

　　5.1.3.1 将行吊钩升高至2m以上，并移至非制管线上方位置。

　　5.1.3.2 将所有工具、材料、杂物撤离工作区域，保证工作区域整洁、干净，不妨碍行走。

　　5.2 装机调试

　　5.2.1 去除钢卷包装，剪断去除钢卷包装钢带。

　　5.2.2 将电机调速旋钮调到最低档后开机，并将钢带一端从上部抽出，对准挤管模进口处的导引模中，并根据实际情况调整压力，使钢板产生纵向弧状形变，并逐渐对后面的模具进行调整，使钢板纵向形变逐渐扩大，最终成圆筒状。

　　5.2.3 检查成形后的钢管是否符合焊接要求，焊接处两侧既无间隙又不重叠为最佳焊接工况。如达不到最佳焊接工况要求，可采取调整模具压力、调整电机转速，或调整电机转动方向，使主机反转进行重复旋压。遇有紧急情况，可按动急停按钮，停止作业。

　　5.3 试焊

　　5.3.1 打开氩气瓶阀门，调至合适的气压，启动循环冷却水泵，调整焊枪位置、角度，使钨极对准焊缝并锁死。

　　5.3.2 将试焊电流初调至220A左右，同时启动“调速电机开关”、“焊机开关”、“引弧开关”，焊接作业即开始，根据焊缝情况，适当调整电流、电压和焊枪位置，以求达到不虚焊、不漏焊、不击穿、焊缝平直的最佳焊接效果。如发现问题或更换焊丝时，必须按下停止按钮，停止制管。

　　5.4 试割

　　5.4.1 制管开始前，安装调好切割刀片，并根据管子直径和工件长度调好行程开关和夹紧装置。

　　5.4.2 接通气源，开启气阀。

　　5.4.3 焊好的管子行进到切割位置，触动控制开关，夹紧装置夹紧管子，切割开始。在整个切割过程中，切割机随移动的管子同步移动，直至切割完成。此时，夹紧装置松开，切割机自动退回重复进行切割过程。

　　5.4.4. 当挤管、焊接、切割三道工序能协调动作时，即可进行制管作业。

　　6、停机

　　6.1 当需要上料、更换焊丝和氩气以及发现设备异常或发现工件质量有问题时，必须停机检查，找出原因，及时排除，不得带病运转。

　　6.2 每天作业完成，必须关闭水、电、气开关阀门，清扫现场。

　　6.3 生产的工件，必须撤离工作现场，堆放到指定位置，或转运到下道工序，不合格品另行堆放，做好标识。

　　7、设备维护和安全生产

　　7.1 操作人员必须遵守劳动纪律和工艺纪律，工作时间必须坚守岗位，不得擅离职守，对设备运转和产品质量实行不间断的监控。

　　7.2 坚持开机前加油润滑、关机后清扫现场的设备维护这一基本要求，保证设备技术状况良好和整洁有序的操作现场。

　　7.3 设备运转时，不可用手触摸工件，检查焊缝情况时，必须戴防护眼镜或面罩，以防灼伤眼睛。

　　7.4 材料上架时，吊装动作要轻缓、平稳，避免与设备产生碰撞，对设备和材料造成损伤。

　　7.5 吊装作业结束，将电动葫芦移至安全位置，不要滞留在制管线和操作区域的上方，吊钩必须升高至2m以上。

　　7.6 吊装物品重量不得超过吊装设备额定重量的90%，即5×0.9=4.5吨，同时，吊装物品不得在空中长时间悬停。

　　生产作业指导书6

　　1、目的

　　将按配方称量好的各种原材料按照“分层配料”的原则混合搅拌均匀。

　　2、操作步骤

　　将称量好的原材料按“从多到少”的原则，将原料分层加入搅拌机中搅拌2分钟左右。

　　3、注意事项

　　3.1搅拌完成后向粉碎机输送时，皮带输送机上不能运送太多的原料，以防粉碎机过载烧毁电机。万一输送过急，应立即将搅拌机与皮带机停机，待粉碎机恢复正常运转后，再开始运料。

　　生产作业指导书7

　　1、目的

　　将搅拌均匀的原料进行粉碎，以保证后面的造粒效果。

　　2、操作步骤

　　2.1首先启动粉碎机，空载运转正常之后再开始输送返料。

　　2.2当一个搅拌周期完毕，第二个搅拌周期未开始时，应将粉碎机处于空载状态，再停机。

　　3、注意事项

　　3.1粉碎机若超载运转时，应立即停止送料皮带机。

　　3.2粉碎机出现异声时，应立即停止皮带输送机、粉碎机。待查明原因、排除故障后，开启粉碎机，空载运转正常后再正常生产。

　　3.3定时停车敲击粉碎机筒体的除垢装置进行除垢。

　　3.4定期通过检查孔检查粉碎机环链的磨损情况，超过使用规定期限，应及时更换环链。

　　生产作业指导书8

　　1、适用范围：

　　本指导书适用于五吨行吊吊装作业的指导。

　　2、操作指南。

　　2.1.在吊装作业前，对吊装进行空载试运转，分别进行向前、向后、上升、下降各种作业状况的实际操作，发现异常，查找原因，及时排除，认无异常时方可进行重载吊装作业。

　　2.2.吊装重物时，根据不同吊装物品的外形、材质等不同状况，选用不同的吊具：钢卷用专用吊钩，易损品用吊带，硬质重物用钢丝绳。绑吊装物品时，如物品本身无钩挂处的，必须根据物品重心，合理确定捆扎部位，以保证起吊后保持平衡。一般情况呈三角形，如图：略

　　2.3.吊装物品时，动作要平稳、轻缓，先试吊到合适高度，观察物品离地面后是否保持平衡、捆扎是否牢固，当需要移位时，在离地不超过一米时停止上升，进行移位作业。吊装长形物品时，可在一端栓上细绳，以控制物品晃动。当吊装物晃动幅度大时，可暂停动作，待其停止晃动时作业，直至工作完成。

　　3、安全操作和设备保养规程。

　　吊装前要确认吊装物品的重量不超过行吊额定吨位的90%，即5x0.9=4.5吨。

　　3.2.吊装作业时动作要平稳、轻缓，尽量减少吊装物的晃动。

　　3.3.不可将重物长时间吊离地面、停留在高空处。

　　3.4.作业结束时，将电动葫芦移至导轨棵一端，并将吊钩升至二米以上，以免操作人员行走时碰头。

　　3.5.每次作业完成，清除作业现场，保持作业现场整洁、有序。

　　3.6.物品堆放要整齐、稳当，下层放大件，上层放小件，码放整齐，不得超高。圆形物品落地后塞上三角形物品（如角铁），防止滚动。

　　3.7.定期检查电动葫芦导轮有否破损，固定螺母是否松动、油面是否正常、吊具是否有断裂情况，发现问题及时排除。

　　生产作业指导书9

　　1．工艺要求

　　将各种原材料按照配方计量好后混合在一起放入搅拌机中。

　　2、操作步骤

　　2.1使用检定合格的称量器具由专人按照相应的配方进行配料，配料称量允许误差为XXXXX0.5%,单位为kg。

　　2.2本公司配料的主要成分是粉状氯化铵、粉状磷酸一铵、粉状氯化钾、碳酸氢铵、尿素，按相应的配方比例进行配料。

　　2.3在配方相同的情况下，由车间主任每班抽检1次配料，并填写《配料单》。

　　3、注意事项

　　配料时，必须将原料中的废石、砖头、塑料袋、包装线等杂物捡出，以免影响产品质量。

　　生产作业指导书10

　　1、目的

　　搅拌好的原材料在造粒机进行滚动摩擦，使粉状原材料在滚动中相互粘连，形成颗粒状的物料。此工序为整个生产过程的关键工序，蒸汽的添加直接影响造粒效果。用蒸汽过少，造粒困难，造粒率低，返料量大，降低生产效率。反之，用蒸汽量过多，造成颗粒过大，烘干困难，成品合格率低。

　　2、操作步骤

　　2.1首先启动造粒机，空载运转正常后再开始进料。

　　2.2根据物料本身的含水程度，适当给蒸汽。一般将蒸汽锅炉压力控制在0.4Mpa，同时根据造粒力度大小控制蒸汽输送量，将颗粒直径控制在2.2-4.75mm左右。每班填写《造粒关键工序控制记录》

　　3、注意事项

　　3.1及时清理造粒机内壁积垢，以免影响造粒。

　　3.2从粉碎机中输送原材料时，要控制好皮带输送机的速度，防止造粒机筒体内物料过多影响造粒。

　　生产作业指导书11

　　1、目的

　　从造粒机中输送出来的物料进入烘干机内，进行旋转运动，使烟道气体从物料的“料幕”中穿过，进行热交换，使物料中的水份变为热蒸汽，经引风机将湿热空气抽出排空，达到烘干目的。

　　2、原理

　　2.1在烘干的前半段，进料口温度上升到180-190℃左右，烘干机筒体上没有安某某，是一段空白地带，在这一地带使物料迅速进行第二次造粒。颗粒粒度直径1.0-4mm左右，其比例必须占物料的80%以上。

　　2.2 物料出口温度在55-65℃，物料再由皮带输送机输入冷某某，引风机将温热气体进一步引出排空，最终达到干燥目的。

　　3、操作步骤

　　3.1首先将热风炉烧旺，打开引风机，开启烘干机，使其均匀受热。

　　3.2炉温上升后，开始进料，保持进口温度180-190℃，出口温度55-65℃左右。车间主任抽查并填写《烘干关键工序控制记录》。

　　3.3将干过的温热物料通过皮带输送机送至冷某某进行冷却，冷却至常温，完成烘干过程。

　　4、注意事项

　　4.1若烘干机、冷某某进料过猛，达不到烘干效果时，应立即停止粉碎机及皮带输送机，再将烘干筒所有粉料全部返回至造粒工序。

　　4.2烘干机若启动困难或不能启动，第一检查是否是电机出故障，若为电机故障应立即修理或更换，第二检查烘干机筒体内是否积垢过多，若是则应立即停车全部铲除清理后再启动。

　　4.3炉工、机电工在烘干机工作时，不要靠近筒车，以防打击锤伤人。

　　4.4定期清除沉降除尘室的灰尘杂物。

　　4.5在交换班前半小时，停止进料，将烘干筒冷却筒中的物料全部排出后再停车交班。

　　生产作业指导书12

　　（一）水处理

　　1开机准备

　　1.1、确定各项水、电、气电机电源处于正常状态。

　　1.2、对制水设备按照反冲流程进行一次反冲。（原则上：每班一次反冲）

　　2、开机制水

　　2.1、按设备的操作规程作业。

　　2.2、及时检测水质是否达标。

　　2.3、做好各项指标生产记录，并做好交接班工作。

　　3、生产结束

　　3.1、关掉设备电源

　　3.2、做好设备和地面卫生。

　　4、注意事项

　　4.1按要求清洗砂虑和碳虑，以及添加阻垢剂，并做好记录。

　　（二）调配（关键岗位作业指导书）

　　1、配料

　　将各种原材料按配方工艺要求称取，不得缺少某种原料，称取量不得有偏差。不得使用非食品原料以及回收料进行生产，不得使用国家纳入生产许可证管理而生产方未获得生产许可证的原料，特别是添加剂的称量，要精确到克，添加必须按照GB2760标准要求进行添加，不得超范围和超量使用添加剂，配方见附表。配料人填写配料记录，并将称好量的原料料送到前处理车间。

　　2、拌拌

　　前处理操作人员要严格掌握纯水注入量和搅拌温度，将调配好的原材料送入前处理车间，倒入高剪切罐进行调配，调配时间为10-15min。

　　（三）均质：

　　料液调配均匀后打均质机进行均质。

　　（四）杀菌：

　　调配好的料经均质后打入超高温瞬时灭菌机，根据品项不同严格控制灭菌温度。紧接着将灭菌后的饮料打入待灌装，等待灌装，灌装温度≥83℃。

　　（五）灌装

　　5.1.1按生产计划，领取本班生产所需瓶盖，并提前30分钟内按《盖子消毒作业程序》操作。

　　5.1.2整理好现场物品，打扫好卫生。

　　5.1.3检查空压气是否到位，冲瓶水是否调整好，提前30分钟清洗灌装机并准备料液开始灌装。

　　5.1.4用2组（6瓶/组）空瓶试运转灌装机和封盖机，检查设备运转情况，并检查封口质量（手拧盖子旋盖是否到位等）。

　　5.1.5检查灌装和旋盖机各螺丝是否松动，尤其封盖头上的紧固螺丝。

　　5.1.6封盖皮带和选盖轮内每班进行检查一次。

　　5.1.7提前30分钟打开净化风机，按《净化间作业指导书》操作。

　　5.2、灌装和封口

　　5.2.1、通知前处理工序打料，通知上瓶，按《上瓶、洗瓶工序作业指导书》操作。

　　5.2.2、灌装和封口机操作时按《灌装旋盖机操作规程》操作，开启送料泵到灌装缸2/3时

　　停止抽料，进行排料，直到瓶内中心温度达到80度以上时才可灌装。

　　5.2.3、刚灌装时，先慢速，观察灌装和封盖机运转情况，并检查封盖质量是否合格（封口松紧程度）。

　　5.2.4、随时保持台面及拨轮下面无碎瓶、无残盖等杂物。

　　5.2.5、检查拨瓶轮，手动转一下看是否报警，若报警提示，要重新调整

　　5.2.6、撒落在地上的盖子，变形的及时挑出，合格的单独存放，按照《盖子回收管理规定》后重新使用。

　　5.2.7、地上的碎玻璃和饮料及时清理，拣的好瓶及时放回上瓶工序上线。

　　5.2.8、盖子拿出消毒柜后及时把没消毒的盖子放回消毒柜进行消毒，不许把没有消毒的盖子倒入盖仓使用。

　　5.2.9、定期对机台底部及中心大柱加油、用毛刷刷到齿轮上面。

　　5.2.10、每次上盖，盖子最多上至料斗的1/3处，不可过多存放。

　　5.2.11、生产过程中出现灌装间断，再开机时，首瓶的中心温度在80度以上。

　　5.2.12、设备维修后再启动时，检查维修效果是否达到，封口质量是否合格。

　　5.3、生产结束

　　5.3.1、通知前处理工序准备清洗，按要求清洗灌装机和管道。

　　5.3. 2、整理好物品，把撒落在地上的盖子，进行分类挑拣，把变形的挑出，不允许把不合格的盖子重新使用。

　　5.3. 3、搞好卫生，清理废瓶和垃圾，并定点分类放置。

　　5.3.4、把废瓶、废盖数量统计汇总，汇报当班班长。

　　5.3.5、关闭设备水、电、气电源和净化间电源。

　　5.3.6、做好交接班工作。

　　（六）灯检

　　6.1灯检前应检查输送带是否正常，灯捡箱是否正常工作，若有异常时及排除。

　　6.1.1.灯捡前保证灯捡箱和灯捡工序的卫生清洁干净。

　　6.2.2.准备好需要灯捡的桶、框、滤布等物件。

　　6.2生产过程中要求

　　6.2.1要求首样的确认，过灯检的产品色差、液位、旋盖的质量是否正常，要求首样检查的产品不少于18瓶，并要求每15min重点检查一次旋盖的质量。（手拧旋盖是否到位、观察一组（10瓶/组）旋盖位置是否到位等）

　　6.2.2在生产过程中，冷却机进口要求对没有旋上盖、液位低、瓶盖有问题、瓶子有问题（裂纹）、物料内部有杂质产品要及时下线，如有立即通知当班班长或车间主任，并要求物料集中回收，通过滤布过滤后再重新使用，并确保产品进冷却机之前链条上没有倒瓶现象

　　6.2.3冷却机出口要求，产品内部进水、液位低、瓶盖有问题、瓶子有问题（裂纹）、物料内部有杂质产品要及时下线，如有立即通知当班班长或车间主任，并要求物料集中收回，通过滤布过滤后再重新使用，并确保产品进贴标机之前链条上没有倒瓶现象。

　　6.2.4要求岗位人员精神集中，姿势端正，目视链条上的产品，确保不合格产品不许流到下个工序6.3生产结束

　　6.3.1打扫现场卫生，整理现场物品。

　　6.3.2本岗位所产生的次品、垃圾分类，次品和废品要点数，并放置在工厂内部指定地点，做好交接班工作。

　　（七）贴标岗位作业指导书（关键岗位作业指导书）

　　7.1、作业前（开始使用或选择新的瓶型）

　　7.1.1.打开控制柜内总电源。

　　7.1.2.选择合格的标签：与生产的产品相符合，标与标间距3mm以上，调整夹带机构，适合所用瓶型，调整分瓶机构（对于1L瓶不用），调整整形机构，达到瓶盖顶部正对压带正下方，使瓶处于压带和输送带正中位置，调压带机构，使压带压住瓶子约2-3mm,按触摸瓶上微动，把瓶子停止玻璃板中间，调整主机头，是玻璃板与瓶距离约2mm，玻璃板与瓶身平行（调标头调整座锥度丝杆）。

　　7.1.3.开启触摸屏上的标头开关（处于绿色位置），放一瓶在输送带上自然贴标，据贴标前面位置调整标头调整座手轮前后调整。据标倾斜角度调整标头调整座的角度偏差，据贴标位置调整标头调整座的前后、左右、上下手轮，来调整标签的位置。

　　7.1.4.根据瓶型变化调整大胶辊机构压在标的位置（上下手轮调高低，侧手轮调左右松紧）。

　　7.2、作业中

　　7.2.1.检查标签是否与产品相符。

　　7.2.2.检查选择输送速度。若生产速度加快，要调输送带速度，同时背、正标输入相应的参数。

　　7.2.3.先打开电源开关，启动“运行停止”开关，观察运行情况，是否贴标合格。

　　7.2.4.在运行过程中，出现歪标，查找原因，看瓶是否合格，调整标头高低调整柱，锁紧螺丝是否松动，若松动可能造成标头摆动。

　　7.2.5.运行过程中，瓶子不可停留在标机玻璃板位置。

　　7.2.6.在运行过程中，若有任何情况按下急停。

　　7.3、作业后

　　7.3.1.按下停止开关和电源开关。

　　7.3.2.整理好物品，把废标点清数量交给车间主任。