6S现场管理总结

时间：2022-10-13 10:38:40 总结我要投稿

6S现场管理总结（通用10篇）

　　总结在一个时期、一个年度、一个阶段对学习和工作生活等情况加以回顾和分析的一种书面材料，它能够给人努力工作的动力，因此，让我们写一份总结吧。总结怎么写才不会千篇一律呢？下面是小编为大家收集的6S现场管理总结，欢迎阅读与收藏。

6S现场管理总结（通用10篇）

　　6S现场管理总结篇1

　　20xx年6S推进办在部门领导正确引导下，始终践行部门职责，坚持以“规范现场、改善环境”为目标，全力做好现场管理推进工作，为公司的发展添砖加瓦。

　　第一部分：20xx年6S推进办重点工作

　　1、理念现行，提高认识

　　为了确保员工对6S管理活动有全面系统的了解，全年6S推进办组织进行内部培训10次，组织内部对标8次，通过内部培训与对标，各单位6S管理不仅有明显提升，也使6S管理有了一定的群众基础。

　　2、防范未然，安全先行

　　安全管理始终贯穿6S管理工作中每个环节，6S推进办在工作推进中，严格遵循“安全第一，预防为主”的方针，对安全隐患始终保持早发现，早处理的原则。

　　第二部分：6S管理中存在问题与不足

　　1、现场清扫还停留在表面，认识存在误区

　　公司全体员工对清扫的认识不足，只是停留在简单的打扫卫生上。在今后的推进工作中，要把清扫与设备点检结合起来，与消除生产现场安全隐患结合起来，与进一步完善现场定置结合起来，与提升员工自身的素养结合起来，与提升企业形象结合起来。

　　2、现场“6源”排查、整改工作不够彻底（6源：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源）

　　现场“6源”治理是长期工作，只要生产存在，现场“6源”问题就会不断出现，就需要不断的排查，这就需要改变全体员工的认识，不能把“6源”治理当作一次性完成的工作，要时时处处抓紧不放松，并列入日常管理，建立完善的奖惩运行机制，系统规范的检查、考核、评价办法，从而彻底杜绝“6源”。

　　3、现场定置管理还不全面、不细致

　　现场物品定置管理，从目前来看，备品、备件、物料、移动物品的定置率能够达到90%以上，但按照6S管理要求，必须达到100%，主要问题在于日常使用的小车、电焊机、清扫工具、生产工具等用完后随手乱放、不能及时归位，下一步6S推进办要采取针对性的具体措施，强化员工的定置意识，加强监督，让员工形成习惯。

　　4、工程施工管理不规范、影响现场环境

　　目前公司正值2300高炉项目及部分区域技改施工时期，现场存在物料乱堆乱放、有的侵入生产区域，不仅影响厂区环境、有的还影响正常生产，造成安全隐患，这些都反映出施工管理不够规范，今后要加强外委施工管理，对区域进行限定、明确责任人，在施工过程中注意围挡，要求在划定的区域内开展工作，做到文明施工、安全施工，从而保障安全生产、维护现场管理成果。

　　5、专业管理与6S管理的结合不够紧密

　　要实现6S管理的深入长久展开，离不开专业管理部门的联动和协调配合，6S管理不是一个部门的事情，6S管理的推进需要各部门明确自身在6S管理中的责任，做到专业管理与6S管理同步进行，杜绝画地为牢、各管一摊现象，在维持好现有6S管理成果的同时争取更大进步。

　　第三部分：20xx年6S管理工作计划

　　1、加强新工培训，营造良好6S管理氛围

　　针对公司员工流动性较强的特点，20xx年将6S管理培训纳入新员工培训体系，使员工对现场6S管理有清晰的认识，并能促使新入职员工能从小事做起，养成事事“认真”的良好习惯，改善工作环境，提升公司的形象力和竞争力。

　　2、重视班组在6S管理中的作用

　　班组是企业的基础，在企业中的各项具体任务最终都要落实到班组，班组建设搞好了，企业的发展才有坚定的基础。通过人资部门班组长培训的契机，6S管理的推进也要落实到班组日常活动中，通过各班组的基层管理，让6S管理活动真真正正的落地。

　　3、发挥现场检查指导的真正作用

　　6S推进办在现场指导的过程中，不仅要指出现场存在的问题，同时更多的是告诉他们为什么会出现这样的问题，怎样去避免或改进。并始终强调“6S要用经济的头脑去做，不是靠花钱买来的，鼓励员工发挥自己的聪明才智，进行自主改善”。这样指导，不但明确了工作的开展思路、降低了成本，更极大地调动员工的积极性，收到双重效果。

　　6S现场管理总结篇2

　　通过学习，使我从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式;是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类异常现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。为提高企业形象，激励员工士气，促进文明生产，增加企业效益有着极大地推动和指导作用。

　　6S现场管理包括有整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容，其主要功能是为企业创造一个良好的工作空间，使每个员工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的。

　　下面就通过对6S现场管理模式的学习，谈谈我个人的认识和感受。

　　通过学习，总结6S六个方面的内容，其关键点在于人、物、环境和管理几个环节上。

　　一、提高人的思想意识是解决问题的关键。所以首先要使人从思想上认识到企业管理对企业的生产、安全和经济效益的重要性，能够自觉的遵守各项管理制度，使之在工作和生活中都养成一个良好的习惯，按章办事，规范行为，增强团队观念，提高主人翁意识。促使我们每个员工都能从小事做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。只要做好这一点，其他问题就容易解决了。

　　二、整理，整顿。它不仅仅只是体现物品本身的形态，同时还体现着企业的形象。

　　对需要的物品管理中，要求做到物品定位，明确标示，物归原位。定位即是物品要摆放整齐，按类各归其位，做到整齐摆放，一目了然，不错放，不乱放，按照其性质和用途合理放置。达到井然有序，操作便利。例：以前的数控车间，物品的摆放杂乱无章，标示不清，卫生环境不够清爽明朗，安全隐患自然存在。经此次6S整改后，原有物品的摆放，标示不仅整齐且条理清晰。卫生环境也大有改观，基本消除了死角现象。安全隐患降到最低!

　　三、环境是影响人情绪的一个主要因素。有一个良好的工作和生活环境，可以改变人的精神面貌，激发人的工作热情。所以创造一个优美的工作环境也是6S管理的一项重要内容。有了一个清洁的环境，不仅可以使我们的精神保持一个最佳状态，同时还可以及时帮助我们发现工作中的不足，以便及时得以解决。

　　四、让管理无真空。抓好了管理生产才能得以顺利进行。从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向规范化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提高经济效益的目的。

　　通过学习6S管理模式，使我认识到要想树立企业形象，促进企业生产发展，提高企业经济效益，必须加强企业管理，而6S现场管理模式正是现代化企业最有效的管理方法。

　　在今后的工作中，我们不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的举止言行等问题都要形成素养，让好的成为制度，更要成为习惯。以致教养修身!

　　6S现场管理总结篇3

　　回想起6S推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间11个月过去了，在生产厂区处处都留下了6S的足迹。

　　一、定制管理

　　从公司6S管理项目启动至今我们接触最多的也就是定制管理了。

　　在定制管理中，我们共完成了包括物料、工具、衣柜、消防器材、桌面、抽屉、取样桶等在内的8余项工作。在此过程中，我分厂员工紧跟公司6S精神，在分厂领导的带领下，通过物资分类，整齐摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。改善过程中，分厂兼职推进员付小军，专职推进员韦志辉多次为制作标识加班至夜晚两三点；液氯工段在王卫东工段长的带领下中午不休息晚上还加班加点；一次盐水工段长邓永军身先士卒与曹高伟等人汗流浃背的做着备件室的改善；常宝丰上下两个工段一起抓，嗓子哑了，衣服湿透了；机修工段李学才等人放弃调休时间为各工段制作物架，拖把池；在大家的共同努力下，我们共清理不要物40余种，回库物品400 余件，节约空间70多平米；划分区域39个，增加区域线89米，增加通道线314米，对259个灭火器定位；制作区域标识39个，物品标识793个，隐形标识114个，灭火器标识牌184个，其余标识133个，共计1130个。

　　付出才有回报，通过大家不懈的努力，分厂上下焕然一新，特别是厂区环境和员工的工作环境有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。

　　二、现场目视化管理

　　在现场目视化管理中我们共做了四项改善：阀门标识、压力表标识、管道流向标识、罐体注字。完成5892个阀门标识,469个仪表标识，管道注字6341个，大罐喷字137个。

　　在制作阀门及压力表标识前，我们面临的问题是阀门及压力表数量多，种类多，如果采用组建小组成员专门进行此项改善，则需要相当长的时间；经过分厂内部协商，我们召开全体工段长会议，在会议上我们向大伙介绍了阀门及压力表标识的制作方法，并要求各工段抽调专人进行本工段阀门及压力表标识制作，工段长带队并为第一责任人。分别经过一周的努力，所有阀门及压力表标识全部完成。

　　由于管道及罐体喷字的特殊性和重要性我们采用组建

　　喷字小组的方式开展此项工作。管道注字伊始，因为有了标准书，似乎注字应该是一件水到渠成的事，然而，由于个别标准在现场并不适用，且部分在室外的管道虽然同室内规格相同然而效果与室内的确有天壤之别，在所有的事前计划没有做好情况下，形成了各分厂各自为战互不统一的局面，造成了有标准没有执行标准，有的根本就没有标准也没有形成统一的认识，导致在随后的领导巡查当中出现了一个个互相不理解的矛盾。

　　好事多磨，经过一段时间的实践和商讨现在在注字规格及注字位臵上已经有了统一的标准和共识；同时，我们采用水平尺，水平管，拐角尺等工具打中线，划水平，现在的喷字越来越规范。如今，我们的管道注字基本结束正在进行罐体喷字。在经过了管道喷字之后，由一次盐水卢强、一期合成李建利、二期处理范文军组成的喷字小组不但喷字经验丰富，相互之间也更加默契起来……

　　三、安全隐患的排查和现场改善

　　在6S平推第二阶段由李明老师导入了6S安全隐患识别项目。在查找隐患过程中，我们将隐患的发生时间（曾经发生、正在发生、可能发生）、存在状态（正常、异常、紧急）、影响对象、是否重大隐患分别做了记录。共识别隐患56项，整改48项，8项正在实施中；

　　在现场改善中，针对员工水杯、清洁用品随意放臵的问题，我们利用废旧物资为全分厂统一制作了拖把池、扫把插筒、水杯架等物品；针对墙壁张贴物张贴不规范的问题我们设计制作了墙壁张贴栏将张贴物统一管理。如今，水杯上架；扫把插进插筒；拖把整齐的放臵在拖把池内；通知、通报、通讯录整洁规范；旧貌换新颜。随着工作的逐渐深入，经过对液氯包装实地考察，我们发现现场存在的问题有以下几点：应急抽气管道在地面放臵，由于笨重而不易取拿；装钢瓶的车辆进入车间后随意停放，造成操作不便且遇紧急情况不利于人员疏散和实施抢修；充装台前使用工具、垫片随意放臵，不但做操不便且影响环境。针对以上问题我们做出以下改善：将应急抽气管道固定在墙上，使用方便易清扫；制作停车线便于车辆管理；制作垫片放臵台，工具、垫片放臵合理，取用便捷。

　　经过积极主动的改善，我们共提出改善提案43项，其中电解废水回收改善提案，每台电槽每次水洗一次，可回收再利用废水量为一期18.2吨，二期20.9吨；机封水每年可回收利用水约200吨；合成酸循环泵加变频改善，每年可节省10000余元；氯氢处理氢气安全水封溢流水回收提案每年可回收利用水300余吨；液氯充装工具放臵架的制作每年可为公司节约5616元。

　　现在我们取得了阶段性的胜利，这只是我们走在新世纪为做好企业管理所迈出的第一步，我们所做出的工作是值得我们骄傲的。在以后的日子里，我们不但要珍惜已经取得的劳动成果，我们更要走好以后的路，我们要积极发扬我们的优点，同时也要勇于直面我们的不足。

　　“没有最好，只有更好”，我们一定要“走出去，引进来”，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围，共同实现分厂6S管理工作“永争一流”的目标。

　　6S现场管理总结篇4

　　我车间根据集团公司及厂部两级工作部署，于xx年3月至4月陆续对全体职工进行了精益管理和6S管理学习培训。

　　一、培训的主要做法：

　　车间紧密结合生产现场存在的问题和基层员工的培训需求，采用灵活多样的培训形式。充分利用专题会，班前会、安全会等时机，组织职工采取集中面授、现场演示、讨论会、文件学习等多种方式进行培训。车间主任参加公司了统一组织的学习，作为主要授课人，其它车间骨干做补充。学习资料有PPT课件、文档资料等。

　　我车间积极跟进精益管理和6S管理工作。制定了一系列的工作方案和措施，形成了相关的文件制度。车间培训结合实际开展针对性培训，学习车间精益生产和6S管理的各项制度规程，使广大职工转变观念，将规程和制度要求切实做到日常的生产过程中，坚持问题导向，认真自查自纠，全面梳理完善，确保严格执行。实现标准化作业，提高效能。

　　这次培训细化学习了《生产准备车间创建精益车间、精益班组活动方案》、《生产准备车间6S精益生产划分方案》，使广大职工能够理论联系实际，学习6S管理推进标准、内容及实施技巧、实现方法和途径，提高素养，创建清洁工作环境。同时使广大职工明确责任区域、工作职责、工作标准等，从而有效开展工作。另外还学习了《生产准备车间开展“八大浪费”的调研》，系统梳理了浪费现象，并制定了改进措施。使职工有据可依，有效实施精益改进，切实减少浪费，降低成本。

　　二、培训效果

　　通过学习，将精益管理和6S管理的理念传达给了每一位职工，提高了大家的理论认知水平。充分调动全员参与活动的积极性，使大家真正掌握精益管理和6S管理的理论和方法，指导行动，并有效落实到实际工作中去。全体总动员，从本职岗位上行动起来，从身边做起。充分发挥广大职工的聪明才智，规范管理、消除浪费、降低成本、提升效能。

　　这次系统培训取得了较好的效果，达到了培训的目的和要求。为精益管理和6S管理的推进和实施奠定了坚实的基础。

　　6S现场管理总结篇5

　　6s管理我们厂已经推行了好几年了，平常在工作中也在注意，但只是简单的理解成大扫除，更多的是为应付检查，这次学了肖智军老师的课，对6s有了正确的认识。

　　6s源于5s，实施5S管理通过规范现场，营造一目了然的工作环境，来提升职工素质提高工作效率，保证质量，降低产成本。6s就是整理、整顿、清扫、清洁、自检、素养。

　　整理就是找出有用无用的东西进行分类，把不要用的扔掉或给放到需要的地方，这样能腾出空间防止误用。这点上自问平时还是做的还可以，岗位上一般没有用的东西就拿掉了。

　　整顿就是把整理出来要用的东西定点放置，并予以标识。这样就能使工作现场一目了然，需要什么东西，立刻可以找到，节省了很多找物品的时间。肖老师在这点上提出了三定原则，形迹管理觉的非常实用。三定就是定点、定量、定容。对于定点上我觉得我们车间做到也不错的，几乎什么都有它定置点，但是定点定量上需要加强。而形迹管理有助于物品保持存放有序，某件物品丢失立刻能显示出来。

　　庆扫就是把不要的东西彻底地清扫干净，使作业现场干净明亮。在一个干净、清爽的环境下工作，有助于员工安全、优质、高效率的工作。接下来就是清洁了，就是认真维持以上几点的成果。这就需要制定规章制度、检查表等使这些工作成为日常化，成为习惯。

　　自检，就是通过组织员工经常自我检查，对上述活动效果进行评价，达到子自我提高的目的。

　　素养，就是通过以上是一些使员工养成良好的工作习惯，自觉的遵守公司的各种规章制度，从而提高员工的品质，吃对任何工作都认真负责的人。这也是6s管理的核心内容。肖老师在视频中提到通过做晨会这种方法来达到这个目的。本人觉得也不错，不仅有助于管理方面，对于员工自己也可以提高沟通，表达的能力。

　　最后在总结下6s管理的精髓，就是人的规范和地、物品的明朗化。一天学习下来才意识到要真正做到6s还差很多很多。还有觉的要真正做到6s要落实到每个员工都能有这种意识的，自觉的实行6s，而不是被迫遵守公司的制度而已。所以从根本应该改变员工的思考方式和行动品质，从而提高公司各方面的管理。

　　6S管理源于日本上世纪50年代的5S管理。5S管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方6S管理源于日本上世纪50年代的5S管理。5S管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方法，现已在世界许多国家得到推广应用。实施5S管理有助于改善生产作业环境，提升职工素质，特别是对提高工作效率，保证工作和产品质量，降低生产成本，保货期具有重要的作用。

　　6S现场管理总结篇6

　　今年的工作，使广大员工进一步认识到6S管理的重要作用，增强了每一个员工的责任意识，不断完善推进体系，确保实现全年推进目标，为实现铺龙湾矿全年原煤安全生产降本增效的目标提供了有利的条件。

　　“6S”管理是一项全方位的，全过程，全员参与的系统工程，是一项长期的工作，是与煤矿安全生产相辅相成的活动，它既能服务与生产也能监督与生产，我们要把“整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全”融入到我们生活工作每一个细节当中去。

　　为了改善和增加人员的作业面积，我们做到工作现场无杂物，安全通道畅通，从而提高工作效率，消除管理上的乱放，混料等造成的安全隐患。

　　为了最终能实现目视管理，把经过整理出来的人和物要加以定量，定位。

　　为了让我们有一个安全舒适的工作环境，就得要求全员参与，排除隐患，重视预防，彻底将自己的工作环境打扫干净，设备异常时要马上维修，以维护人生和财产安全，对操作人员的技能进行培训，要持证上岗，让“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”的理念深入到每个员工的心里。

　　为了使工作现场保持完美和最佳的状态，我们需要秉持三个观念：

　　（1）只有在整齐干净的工作场所才能干出高效率，高品质的工作来。

　　（2）6S是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫：

　　（3）6S是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

　　下一步，我们将不断努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，我们的6S管理将迎来新的篇章。

　　6S现场管理总结篇7

　　班级是幼儿园教育教学工作的基层组织，班主任作为班级工作的组织者、领导者，是班级治理工作的灵魂，其治理水平的高低，对学生健康全面的发展，对完成保育和教育教学的各项任务起着举足轻重的作用。为促进班主任工作的顺利开展，我园将班主任工作与班级考核成绩挂钩，在这个学期中，我园各年级组各班级之间依然保持着团结协作、共同努力的良好风气，圆满的完成了本学期的工作，现总结如下：

　　三月份制定了工作计划，组织学习班主任工作职责；四月份抽查班级各项记录及班级环境布置的落实情况；五月份班主任与本班教师协调，与本教研组教师协调，为六一汇演精心准备，通过与班级教师及保育员的了解，调查班主任的协调与管理能力；六月份通过家长调查班主任的责任心及沟通能力；举行班主任工作经验交流。在本学期各项活动中，各班班主任都能严格遵守各项规章制度及幼儿园教师行为规范，为本班的老师、孩子、家长做出榜样。全面负责本班教育和保育工作，根据《幼儿园工作规程》提出的要求及每学期园务工作的安排，结合本班实际，制定班主任工作计划，并认真执行。对幼儿态度和蔼可亲，做到耐心、关心、细心、热心，并与本班教师、教育助理团结协作，搞好所在班级教育、卫生、保健及生活护理等工作。认真执行幼儿的作息制度，认真安排好幼儿一日生活内容，做到动静交替，手脑并用，确保幼儿身心健康成长。

　　主持召开每周班务会议，共同确定下周工作重点，与教师和教育助理共同搞好班内的工作。坚持各项教育原则，尊重幼儿，积极启发诱导，没有体罚和变相体罚幼儿事件发生。努力钻研业务，积极参加教研活动及业务学习。积极创编教材，制作教具，不断提高自身素质及业务水平。

　　做好家长工作，向家长宣传正确的教育方法，每周向家长公布本周及下周的教育内容，以便家长心中有数，积极配合。认真完成家庭教育指导课程，做好家园联系，经常与家长保持联系，及时与家长沟通，做好家长育儿中的困惑解答。认真做好班主任会议记录，并及时传达到班内各位老师，让每位老师做到心中有数。协调好班级的各项工作，并及时上缴每月的各项表格。

　　注意幼儿安全，加强幼儿自我保护意识教育。做好交接工作，填写交接班记录及幼儿跟踪记录。幼儿园教育是一个复杂的教育，不是家庭一方面可以胜任的，也不是幼儿园单独可以胜任的，它需要两者结合才能取得好的成效。因此家长对于幼儿园开展各项工作是否顺利也显的非常重要。

　　我园家长工作常抓不懈，这需要班主任努力，我们班主任老师与家长的关系处理得非常好，我们的秘诀就是把年轻的家长当作兄妹、年长的当作长辈，我们尊重了她们，处处为他们着想，家长也就会非常支持我们的工作了，这样所有工作的开展就会得心应手。正是有了班主任老师的努力，我园的工作才取得了令人欣喜的成就。

　　6S现场管理总结篇8

　　自开展6S工作来，通过培训、现场指导、检查、考核整改，使全体员工对6S有了更多的认识和了解，由原来的脏乱差的工作现场到现在整洁有序，由过去自由散漫随意性强的员工，逐步能约束自己使自己的素养得到了一定的提升，6S管理工作提升到一个新的阶段，联合一车间车间6S都取得了一定成绩，现将第一季度的工作情况及第二季度的工作思路和想法汇报如下：

　　一、工作情况

　　1、召开车间6S管理工作推进会，完善车间6S工作，结合生产、办公、素养、安全组日常6S检查考核标准，完善车间考核细则。

　　2、结合四个专业和厂6S管理方案，编制车间20xx年6S管理工作计划。主要包括：车间6S管理存在的问题，以问题为导向，完善组织机构，明确管理项目和月度管理重点，落实管理措施和责任人，完善车间6S管理周检标准和考核标准，确保常态化开展6S管理工作。

　　3、组织学习厂、各专业、本单位6S管理实施方案，安排部署本单位全年6S管理工作，动员车间全体职工常态化开展6S管理工作。针对20xx年度集团6S达标验收审核中通报的问题及车间20xx年6S推进过程中暴露出的问题，作为本年的的重点检查对象。

　　4、6S检查实施日检查管理，管理人员每日深入生产办公区域检查6S标准执行情况、发现问题及时在6S群通报并复查整改情况。

　　5、严格按照6S管理的内容和标准逐条逐项落实，通过制定6S管理细则，落实任务，明确职责，规范行为。及时发现问题，及时解决问题，实现了全过程的控制，提升现场管理，落实安全生产管理，规范员工操作，实行精细化管理，推动6S管理上台阶。

　　二、存在的问题

　　20xx年第一季度6S管理工作，车间宏观看来有明显的进步和提高，但是离我厂的要求还有距离，还存在一些管理问题，主要以下几点：

　　1、生产现场物品未严格按定制区域进行摆放及标识明确，临时使用物品还有随意摆放现象。

　　2、全员主动参与意识差，每次检查出地不合格项都是一而再，再而三的强调下落实，班组长主动参与意识不强。

　　3、整改后的同类问题点，反复反弹情况的发生。

　　三、20xx年6S管理第二季度主要工作

　　随着第一季度6S管理工作的不断推进和提升，我总结了经验，知道了不足之处，明确了工作方向，在第二季度工作中将主要抓以下几点工作：

　　1、继续将6S管理工作以严、细、实原则，持之以恒，坚持不懈的开展下去，将6S的理念填充到员工的内心深处，使员工素质不断的提高。

　　2、车间要按照制定的周检标准和考核标准，常态化开展6S周检和月度考核兑现工作。

　　3、根据6S管理方法，规范好现场物品定制摆放，加大检查、考核与整改力度，严抓细节促使车间做到物品摆放整齐、标识清晰，杜绝随意摆放的现象，从而减少浪费，提高工作效率。

　　4、加强现场管理，及时解决存在的突出问题，达到6S要求。

　　6S现场管理总结篇9

　　一、6S简介

　　5S最早是起源于日本，是指在现场现场生产中对人员（MAN）、机器（MACHINE）、材料（MATERIAL）、方法（METHOD）等生产要素进行有效的管理从而有效改善工作环境（ENVIROMENT），这是日本企业独特的颇为有效的现场管理体系。

　　最初的5S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养，后来又增加了安全、节约，于是5S也就演变成了6S、7S甚至现在的NS。

　　二、6S管理推行

　　6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理体系，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要指导思想是为企业解决如何创造一个“清清爽爽”的工作场所，创造一个“井然有序”的'工作场所，创造一个“畅通无阻”的工作场所，创造一个“高效运作”的工作场所，创造一个“自主管理”的工作场所，使员工形成良好生活、工作习惯，重视办公环境、工作安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的只得大力推广的管理方法。

　　通过对6S管理课程的学习，教学工作、家庭生活中的管理能力得到的极大地提高，对我的教学工作、家庭生活均起到了极好的效果。

　　首先在教学工作中通过6S管理方法将教学中存在的问题进行分析，对存在的问题进行整理、整顿、清扫、清洁达到好的教学效果。例如：在CAD教学中，由于在计算机房上课，学生进教室带吃的、矿泉水，吃完剩下的垃圾从来不带走，打开的计算机离开教室也不关闭，打开的电灯、电扇、空调、窗户等均不及时关闭，造成学习环境的脏、乱、差，严重影响后续班级的上课。通过学习6S管理方法后，从学生一进入教室，就指定专人来负责相关工作，要求将自己带进来的垃圾带出去，离开教室时及时关闭电气设备等设施，从一开始就养成良好的习惯，并保持下去，以创建清新、清洁、安全的学习环境。

　　其次在生活中，进行彻底的大扫除，整理内务、扔掉垃圾、清扫死角，重点对厨房、衣柜等进行彻底打扫，创造一个清洁、清爽的“五星级的家”。

　　三、6S管理推行感受

　　1、工作效率的影响

　　在日常的生活及工作中，经常为找不到某些书籍、资料、工具、设备等而烦恼，往往翻箱倒柜，东找西找，浪费了大量时间，工作效率极低。通过6S管理的方法，分门别类将这些东西都放置好，留有记录，查找起来非常方便，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率得到极大提高。

　　2、生活工作空间的节约

　　以前我们办公室存放了大量的实训、练习资料，办公室到处随意堆放，办公空间变得越来越狭小，通过学习6S管理体系后，我们对办公室进行整治，充分运用整理、整顿的方法。现在我们的办公室变得宽敞明亮，营造了一个良好的工作环境。

　　3、管理效率的影响

　　在工作中按照6S标准行事，把6S的理念带到自己的日常教学工作和生活中，及时对收集的资料进行整理、书籍摆放到位，力求教学工作的高效、高质，使6S贯穿工作和生活的每个方面。

　　4、素养的提高

　　“素养”是6S中的一项内容，它是6S管理的终极目标。整个6S管理体系过程就是引导大家要有一种良好的生活、工作习惯，并在生活工作中不断的保持下去，习惯成自然，养成了良好的习惯，生活、工作环境必然得到改善，持之以恒下去，那个人“素养”必然得到提高。通过我们自身的保持，影响身边其他人，在教学生对学生加以言传身教，这样就能将6S管理理念持续传承下去。

　　如果在生活工作中，每个人都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了把事情做好、做精的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，这样就能形成一种互相学习、彼此促进、共同提高的良好氛围。

　　5、提升企业竞争力

　　企业的竞争力表现在多方面，但员工的素养和拥有一支引领技术发展的研发队伍是其中的最重要方面之一。6S管理的推行有助于培养一支高素质的管理队伍和员工队伍，推行6S管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神、克服拖拉情绪等方面都有潜移默化的作用。

　　四、小结

　　6S是一个行动纲领，是一种习惯，6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。推行6S管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们老师、学生无论走到哪里都把这种整洁、有序、安全的理念带到哪里，这是一种多么好的精神面貌啊！

　　6S现场管理总结篇10

　　从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6S”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6S”要求的效果，仍然任重而道远。

　　根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使 “6S”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：

　　1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6S”工作是给生产添乱的想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。把“6S”贯彻到日常工作要求中，通过“6S”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。在推进“6S”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6S”工作的推行。

　　2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6S”工作成果。长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6S”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6S”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6S”工作开展的真实状况。

　　3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。前期“6S”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6S”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6S”工作稳步持续推进。

　　4、面对“6S”整改中的困难积极应对而不是消极等待。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。

　　5、严格落实各项奖惩制度，推进“6S”工作的持续改进。公司对前期生产车间“6S”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6S”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步加大考核力度，直到问题得到有效整改。

　　6、对“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题的整改，需要公司相关职能部门协助解决的，相关职能部门要在6月15日整改完成期限前尽快安排落实，如果确实不能在此期限前完成的，相关车间和职能部门要做出解释。

　　总的来说，第一阶段的“6S”工作推进以生产现场为主，对公司的办公和生活场所没有太多关注，今后随着“6S”工作逐步推进，会在全公司范围内展开，相信随着“6S”工作的推进落实，对公司的各项工作开展将是一个有力的促进。

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