车床实训报告

时间：2022-11-05 19:12:56 实训报告我要投稿

车床实训报告4篇

　　在经济发展迅速的今天，越来越多人会去使用报告，不同的报告内容同样也是不同的。你所见过的报告是什么样的呢？以下是小编为大家收集的车床实训报告，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

车床实训报告4篇

车床实训报告1

　　对于我们学机械专业的学生来说，专业综合实践是一个重要过程，我们机械学院为了培养我们的实践能力让我们进行为期3周的车床拆装操作。在实训期间学到了很多的书本上学不到的知识。学到了很多书本上学不到的东西，真正的意识到书本知识和实际确实有一定的差异，了解到了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。

　　分配给我的组件是方刀架的拆卸，清洗测绘和最后装配图的绘制，在机床拆卸过程中，顺利的将机床的各零件一一的拆卸下来并且将零件按照顺序摆放整齐，刀架的重点是其中的凸轮，定位销和内外花键，和基准定位，刀架通过其中的棘轮机构来实现正转的转动和反转的锁死，在拆的过程中偶尔也有小小的困难，老师的指导下我又学到很多的东西，得到了经验。增长了自己的见识，学到了更多的课外知识。其实，在拆装的过程中遇到了一些困难是必要的，遇到困难才会使我思考怎样才能解决问题，才能是后来的工作越来越来顺畅

　　在研究完尾座的原理，安装的注意事项和一些锁紧零部件的作用之后拆卸了尾座，平时在加工一些孔的时候可以将尾座的顶针换成钻头来进行加工，主要分为手轮，丝杠，套筒和箱体，通过手轮的转动来带动套筒进行纵向运动，在拆卸过程中了解了尾座如何在导轨上运动和如何定位，仔细检查了零件是否有丢失和损坏的现象，尾座也可能出现一些故障是今后我在安装时必须避免的，比如尾座和主轴不同心，这样在加工孔和细长轴的时候造成同心度下降，影响加工精度，还有尾座不能纵向进给，不能随导轨运动，支撑零件不可靠等故障，这也要求我们在拆卸时候要注意零件是如何安装的，错误的拆卸方法和安装都将影响机床的使用，我们也要为以后机械的学弟学妹们做好带头作用完成好这次的任务

　　装配的时候有很多注意事项，有些零件在安装之前会有毛刺，这余姚我们用锉刀将表面打平，在拧紧螺栓的时候要保证先拧对角螺栓，在全部拧紧，一些零件在安装之后必须要调整间隙，转配的质量直接影响车床的加工精度，不正确的装配方法也将导致车床不能正常运转。装配是拆卸的逆顺序，装配前的准备工作重要的是清洁零件，这对以后机床运行有及其重要的关系，千万不能疏忽大意，首先要修复受损表面。不符合尺寸公差要求的零件，易损标准件，轴承等需要更换的必须更换。三箱润滑油要换新到位。冷却液箱冷却要换新到位。轴、孔公差是过渡，过盈配合部位装配时，一定不要用力过大、过猛，以免损伤、损坏零件，要摆平，放直，最好用专用工具，夹具。

　　在我的拆装过程中，给我留下深刻印象的就是尾座的重量大，导致拆装过程变得困难，如果是我要改进的话，我会在保证尾座的刚度，强度下选用合金材料，虽然随之而来的是成本的提高，但是未来的发展趋势一定是变轻变智能。在机械的路上我才刚刚启程，等待我的是漫长的学习道路机床拆装实训给我们的不仅仅是简单的拆卸，安装，我们在其中学习到的是机床的传动原理，拆卸测绘方法和制图技能，这是一个全面锻炼我的好机会，一定要好好珍惜，我们在实训的犯的错误也将会成为未来的宝贵财富，中国的制造业虽然和德日等制造业大国相比差距甚大，一些机器的精度和智能还远远不能比，但是我们经过了一代代人的努力也走上了工业新时代，现代提出的一些工业理念，比如工业，3D打印，4D打印智能工厂等先进技术也正向外国看齐，中国制造业正在蓬勃发展，未来的制造业一定会用更少的人力，资源来制造出更精密的机械，这也是我们这一代人位置奋斗的目标，而现在我们的重点就是学好基础知识，打好基础，这才能在未来的发展上做出更多自己的成绩，基础决定上层建筑，通过这次实训暴露出的问题也很严重，在以前课程的学习中往往忽略了基础课程，这也导致现在的运用并不好，有了这样的学习重点，我想我可以有针对性有目的性的去加强自己的知识漏洞，保证自己在基础稳定的情况下学习更多先进的理念和技术，开阔视野，不过是个人还是中国都需要创新，制造的同时更要注意技术研发，将制造变为创造。

车床实训报告2

　　一、实训目的

　　（1）、变速器整车拆装

　　1、熟悉变速器动力传递路线

　　2、熟悉自锁、互锁、倒挡锁止装置的结构及其工作过程

　　3、掌握变速器整车拆装要领

　　（2）、制动蹄片拆装

　　1、熟悉制动器的构造和拆装过程

　　2、掌握制动器的原理

　　（3）主减速器差速器的拆装

　　1、了解主减速器及差速器的构造及工作原理

　　2、熟悉主减速器及差速器的拆装顺序

　　3、掌握主减速器的调整部位及调整方法

　　（4）、变速器拆装

　　1、熟悉变速器构造

　　2、熟悉各档位及其工作过程

　　3、掌握变速器的拆装要领

　　二、实训内容

　　1）、变速器整车拆装

　　2）、制动蹄片拆装

　　3）、主减速器差速器的拆装

　　4）、变速器拆装

　　三、实训设备要求

　　1）、整车一辆，专用工具箱，起降机

　　2）、整车一辆，气动螺丝刀，专用工具箱，起降机，千斤顶

　　3）、主减速器，差速器，专用工具箱，

　　4）、变速器，专用工具箱

　　四、实训操作步骤

　　1）、变速器整车拆装：

　　1、拆下离合器分离轴承、轴承套和分离叉，以及倒车灯开关和速度计从动齿轮。

　　2、拆下变速器壳盖，拆卸延伸壳时，可用木锤小心地轻敲壳体，再把延伸壳从变速器壳上拉出来。

　　3、用尖嘴钳把速度计驱动齿轮的开口环拆下，再卸下速度计驱动齿轮及锁紧滚珠。

　　4、从整车上分离出变速器。

　　2）、制动蹄片拆装：

　　拆卸：

　　1、松开轮毂螺母,拆下防尘罩和开口销,拧松轮毂槽螺母。

　　2、用千斤顶顶起后桥,并用安全架支好车辆，拆下车轮。

　　3、拆下开口销,槽螺母和垫圈。

　　4、检查驻车制动杆是否末拉起。

　　5、拆下装在制动底板背面的底板塞子,以便调整增大制动蹄与制动鼓之间的间隙。

　　6、插入起子,直到起子顶端插入支承板1和调整杠杆2的缝隙内为止。将起子向顺时针方向略转一点,以使制动蹄调整杠杆2移动。这样就能增大制动蹄与制动鼓间的间隙。

　　7、用专用工具拔出制动鼓。

　　8、转动制动蹄压簧拉杆,取下制动蹄压紧簧。

　　9、从驻车制动蹄杠杆上拆下驻车制动拉索,并取下制动蹄。

　　10、用类似吸管的工具吸出制动液,从制动轮缸拆下制动管喇叭口螺母。

　　11、拆下制动轮缸安装螺栓,并将车轮制动轮缸排气螺塞盖装在制动管上,以防止制动液流出,取下轮缸。

　　l2、制动轮缸的分解。

　　l3、拆下驻车制动拉索紧固卡,从制动底板拆开制动拉索。

　　14、从后桥拆下制动底板。

　　安装：

　　l、在制动底板和后轴的接触面涂防水密封胶,然后将制动底板装在后轴上。螺栓紧固力矩为,

　　2、在制动底板和驻车制动拉索接触处涂防水密封胶,将拉索穿过制动底板,装上固定卡。

　　3、组装轮缸。在轮缸活塞和密封圈上涂清洁制动液。把密封圈安装在活塞上,并注意密封圈的安装方向。将活塞、弹簧装入轮缸内。将防尘罩装于轮缸壳体上。

　　4、安装轮缸。更换新的轮缸安装衬垫。用两个螺栓把轮缸安装到制动底板上。

　　5、把制动油管与轮缸连接起来,将力矩拧紧油管接头螺母

　　6、按拆卸的相反顺序组装制动蹄摩擦片、调整机构、回位弹簧、驻车制动拉索摇臂、压簧、拉杆等制动器零件。

　　7、将驻车制动拉索与驻车制动摇臂连接起来。

　　8、用一字旋具调整制动鼓两蹄片之间的距离,使两蹄片收缩,便于安装制动鼓。

　　9、检查制动鼓和制动蹄内有无脏物,清洁后装上制动鼓。

　　l0、装垫圈和后轴螺母,并按规定力矩紧固槽螺母。然后装好开口销

　　11、装后车轮,装防尘罩,在几处用锤轻轻地敲防尘罩凸缘,直到凸缘紧紧与制动鼓接触为止,并按规定力矩拧紧车轮螺母。

　　12、排除制动系统内的空气。

　　13、在完成所有工作后,用约294N的力踩动制动踏板4～5次,以使制动鼓与蹄片间的间隙正确。

　　3）、主减速器差速器拆装：

　　1、拆卸主减速器凸缘：用锤子和冲子将固定主减速器凸缘螺母的锁紧垫片撬开，然后用专用工具固定凸缘，拧下螺母，用另一专用工具即可将主减速器凸缘拆下。

　　2、拆卸油封和甩油圈：，用专用工具从主减速器壳前端拆下油封，然后拆下甩油圈。

　　3、拆卸前轴承隔套：用专用工具从主减速器壳内拆出前轴承，然后拆出轴承隔套。如果前轴承损坏或磨损，应予以更换。

　　4、拆差速器和主减速器从动锥齿轮：

　　①在差速器壳轴承盖和主减速器亮相应位置上做好装配记号。

　　②拆下两侧轴承调整螺母的锁片，然后拆下两个轴承盖和调整螺母，以及轴承外圈。

　　③将差速器和主减速器从动锥齿轮一起从主减速器壳中拆出。

　　④从主减速器壳中拆出主动锥齿轮。

　　5、拆卸差速器壳轴承：用专用工具将差速器壳轴承拆下。

　　6、拆下从动锥齿轮：撬开从动锥齿轮与差速器壳连接螺栓的锁紧垫片，在从动锥齿轮与差速器壳上做好装配记号，用塑料或铜锤敲下从动锥齿轮。

　　7、差速器的分解：用锤子和冲子将行星齿轮轴锁销敲出，然后拆下行星齿轮轴、两个行星齿轮和垫片、两个半轴齿轮和垫片。

　　8、擦净外部油污，用汽油清洗各零件。

　　1、将从动锥齿轮装上差速器壳

　　2、装好主动锥齿轮、前轴承，调整好主、从动锥齿轮啮合印迹后再装轴承隔套、甩油圈和油封。

　　3、用专用工具装好主减速器凸缘，固定螺母的螺纹上应涂多用途的润滑油。

　　4、用专用工具固定主减速器凸缘拧紧固定凸缘的螺母。由于没有轴承隔套，每次只允许拧紧一点，并且不能拧得过紧。

　　5用扭力计测量主动锥齿轮的轴承预紧度

　　6、差速器装上主减速器壳

　　7、调整差速器壳轴承预紧度

　　8、装轴承隔套、甩油圈和油封是

　　9、调整主动锥齿轮轴承预紧度

　　装配内侧联轴节

　　1．对准拆卸前划好的配合记号；

　　2．使保持架和内座圈朝一侧翘起，将钢球逐一放到保持架上。

　　3、暂时装上防护罩和新的夹箍

　　4、安装内侧联轴节

　　5、将防护罩装到外侧联轴节上

　　6、将防护罩装到内侧联轴节上

　　7、在每只防护罩上装上新的防护罩夹箍

　　8、安装端盖

　　4）、变速器拆装：

　　1、先卸下万向节螺钉，使变速器和传动轴的万向节分离；再卸下离合器罩螺钉，使变速器和离合器分离；如果是远程操纵的变速器，则将操纵机构与变速器本体分离最后将变速器从汽车上拆卸下来。

　　2、清洗变速器外部的油泥和污物，注意保护前后的轴头。

　　3、拧下放油螺塞，放净变速器中的润滑油，再拧好油螺塞。

　　4、找一个干净无灰尘的场地，利用拆卸工具和铜棒，开始拆卸变速器。拆卸顺序一般是：变速器盖、第一轴、第二轴、中间轴、倒挡轴。

　　5、拆卸零件时，先看好零件原始的方向和位置后再拆卸，必要时，做好记录；拆下的零件按拆卸先后顺序，分部位排放整齐，必要时可用线或铁丝将各零件按顺序串在一起；齿轮可按原方向和位置套在轴上，以防装错或漏装。

　　6、拆卸的所有零件都应该清洗干净，并做相应检查，不能继续使用的应该予以更换；拆卸过的油封、密封垫一般不应该继续使用，应该更换。

　　7、装配前各轴承、油封、轴上的键槽、齿轮的内孔以及变速器箱体的轴承孔涂上齿轮油或机油，并将要更换的纸垫浸透机油。

　　8、装配顺序与拆卸顺序相反，即后拆下的零件先装，使全部零件都安装到原来的位置上，安装过程中要常转动配合件，注意油封的方向且不得有破损。

　　9、在安装变速器盖前，应检查场地有无漏装的零件，各轴及固定齿轮是否有轴向窜动，各处纸垫是否完好，各对啮合齿轮是否在全部齿宽内啮合；用手拨动滑动齿轮，看能否轴向移动到全齿宽啮合；用手转动第一轴，分别试一下各挡，都应能灵活平稳转动，无卡涩现象。按规定在变速箱体内加入适量的润滑油。

　　10、将拨叉装入并固定到相应的拨叉轴上，再将该拨叉轴装入变速器盖相应的孔中。安装拨叉轴时要注意将自锁机构和互锁机构装入相应的孔中，拨叉轴有三个槽的一侧应对正自锁机构钢球的方向，拨叉轴上有一个槽的一侧对正互锁机构。各拨叉轴都安装到位以后，将其置于空挡位置，变速传动机构中的滑动齿轮也都置于空挡位置，将变速器盖装到变速器箱体上，此时，各拨叉正好安装到相应齿轮的拨槽中，装上连接螺栓，并按规定的次序和规定的力矩拧紧螺栓，用变速杆挂入不同的挡，依次检查能否顺利挂挡，若挂不上，可用手轻轻来回转动第一轴，若仍挂不上应拆下箱盖检查。

　　11、装好后，要进行试运转，各挡应能灵活转动，无渗油、漏油和卡涩现象，在任何挡位下不允许有跳挡、乱挡现象，换挡时应轻便自如，不得有不正常响声和过热现象。

　　五、总结及心得体会

　　本次拆装实习进行了四个项目，分别是、变速器整车拆装，制动蹄片拆装，主减速器差速器的拆装，变速器拆装，为期5天，前四天每天2天进行一个项目的实习，在最后一天，进行了总结。

　　还是和上次的发动机拆装实习一样，依旧是来到了柳州一职校实训。

　　当天下车后，我们就是进行了一个小会议，用来分配人员及每天的实训安排，而我被分到了第三小组，成了其中的一员。而实训安排也下来了，前四天的实训顺序是制动蹄片拆装，主减速器差速器的拆装，变速器拆装，变速器整车拆装。

　　接着，我们就各自前往实验室，跟着带队老师，进行实训内容。

　　在经验丰富的老师们指导下，虽然时间有点紧，但我们依然是很好的完成了本次的拆装实习。

　　通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车大型组件有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，多多少少的使我们加深了对课本知识的了解。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车组成、结构、部件的工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解。由于平时是难得有自己动手的机会，因此这方面的动手能力差，这次实习正好锻炼了我们的这个能力提高自己的动手能力。虽然在实习中经常遇到很多棘手的问题，但是通过老师的讲解和同学的帮忙这些问题都得到了解决。实习期间提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机不是一个人就能随便能够拆卸得下来的，这就需要我们的配合与相互间的`学习，通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。

　　5天时间，真的很短，我们都很有自觉，在老师身后很认真的听着，争取一遍过。事实证明，在经验老到的老师手下，一切都不是问题，在全方面的解说下，我们基本上是一路无阻，所有的阻碍都会被一一扫除，可以说是得到了很多的宝贵经验。

车床实训报告3

　　一、实训目的

　　1·了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。

　　2. 了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。

　　3. 熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。

　　4. 通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。

　　二、实训意义

　　1. 初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。

　　2. 在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力。

　　三、设备

　　设备：广州数控铣床一台刀具：立铣刀、面铣刀量具：游标卡尺、直尺

　　四、图工艺程序

　　编程如下

　　O0001

　　N10 G90 G54 G00 Z5.0 ;N20 S1000 M03 ;

　　N30 G00 X50.0 Y-45.0； N40 G01 Z-2.0 F100 ;

　　N50 G43 D01 X40.0 Y-40.0 F60; N60 G01 X35.0 Y-10.0;

　　N70 G02 X35.0 Y10.0 I0 J10.0; N80 G01 Y25.0;

　　N90 G03 X25.0 Y35.0 I-10.0 J0; N100 G01 X10.0;

　　N110 G02 X-10.0 Y35.0 I-10.0 J0; N120 G01 X-40.0 Y40.0; N130 G01 X-35.0 Y10.0;

　　N140 G02 X-35.0 Y-10.0 I0 J-10.0; N150 G01 Y-25.0;

　　N160 G03 X-25.0 Y-35.0 I10.0 J0; N170 G01 X-10.0 ;

　　N180 G02 X10.0 Y-35.0 I10.0 J0; N190 G01 X40.0 Y-40.0; N200 G01 Y-50.0; N210 G01 Z5.0;

　　N220 G00 X25.0 Y-25.0; N230 G01 Z-2.0; N240 G01 Z5.0; N250 G00 Y25.0; N260 G01 Z-2.0; N270 G01 Z5.0; N280 G00 X-25.0; N290 G01 Z-2.0; N300 G01 Z5.0; N310 G00 Y-25.0; N320 G01 Z-2.0; N330 G01 Z5.0;

　　N340 G00 X0.0 Y0.0; N350 G01 Z-2.0; N360 G01 X12.5;

　　N370 G03 X12.5 Y0.0 I-12.5 J0.0; N380 G01 Z10.0;

　　N390 G40 G01 X50.0 Y50.0 ; N400 G00 X100.0 Y100.0 Z60.0; N410 M05

　　N420 M30;

　　五、实训总结

　　1. 课程设计过程中遇到的问题及解决方法

　　如何确定加工路线？

　　保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量使走刀路线最短，减少空刀时间；在编程时考虑切入点和切除点的程序处理。

　　如何选择刀具？

　　对刀具的基本要求主要有：

　　① 铣刀刚性要好。其目的是满足——为提高生产效率而采用大切削量的需要，二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。

　　② 铣刀的耐用度要高。

　　除上述两点外，还要考虑铣刀切削刃的几何角度参数的选择与排屑性能。

　　如何对刀？

　　对刀的准确性将直接影响加工精度，因此对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要同零件的加工精度要求相适应。

　　零件加工精度要求较高时，可采用千分表找正对刀，是刀位点与对刀点一致。但这种方法效率较低。目前有些工厂采用光学或电子装置等新方法来减少工时和提高找正精度。常用的几种对刀方法有：

　　（1）工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线

　　① 采用杠杆百分表（或千分表）对刀

　　这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。

　　② 采用寻边器对刀

　　这种方法操作简便、直观，对刀精度高，但被测孔应有较高精度。

车床实训报告4

　　1、实训目的要求

　　（1）、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。

　　（2）、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。

　　（3）、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。

　　（4）、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。

　　2、实训内容

　　（1）、熟悉机床操作面板（广州数控GSK 980DT）

　　机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成.其常用键的作用如下：A编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序（编辑程序-程序-输入Oxx-ZOB键）。B自动方式：运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI：手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零：一般不能乱按的。E手轮按钮：按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行：运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多。

　　（2）、对刀

　　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向Z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对Z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向X轴向退刀，调出刀补输入Z0。

　　（3）、加工

　　先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控CNC系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。

　　3、实训心得

　　（1）、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用

　　以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　（2）、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

　　（3）、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

　　（4）、这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

　　（5）、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

　　（6）、在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

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车床实训报告11-05