企业员工试用期总结报告
时间挺快，从9月1号入职博立码杰到11月即将结束，三个月的试用期就到了。从以前在比亚迪和福盛高科做OEM、ODM手机加工到今天的相机加工，三个月的了解与认识，感受还是颇多。
在公司生活方面，可以深深的感受到大家庭般的感觉，就不详说了。 以下主要总结工作方面：
一、初进公司对比手机加工与相机加工感受：
从进到我们生产车间了解生产相机的流程开始，就有种和以前生产手机不一样的感觉。以前生产手机都是大批量流水拉式生产，到产线就可以看到员工哗啦啦的一个接一个将产品往下流，一个流式的.在拉线尾端就可以看到成品或半成品，一股热火朝天的气象。观察我们的车间，员工生产大部分属于小单元加工模式，采用固定的作业台，员工先加工产品的某一部分，再加工完另一部分，最后完成产品加工，节奏自己掌控，没有流水拉推动生产的紧迫感，难以挖掘员工潜力。
对比得出以下总结
1、手机批量生产时，采用流水线式，员工作业简单机械化，熟练程度高，产品基本只需要一个投入点，就可以在最后得到半成品或成品，可以减少产品周转摆放搬运时间，产能效率也可以得到提升和保证，产品良率也能实时监控，方便隔离与控制。
2、我们现生产模式，因为我们生产相机产品多样化，批量小。如果采用流水线式生产，需要投入大量的人员，另外需要重新规划线体，并且由于产品多样量少，需要频繁换线，反而会造成大量人力待线、换线浪费。
综述：我们现生产模式不能简单的以生产手机流水拉模式去套用，应该寻找更适应我们产品加工的生产模式。
二、确立工作重点后感受：
因以前从事手机加工制造，故面试时也主要谈论的是公司即将面市手机方面的内容，进到公司，公司手机方面暂未开始。故领导安排当前主要的工作为：车间目前生产相机工时测定、产能评估及后期产线效率提升几个方面的内容。
1、工时测定：根据目前生产状况，制定了一个为期三个月测量完成工作计划表，现测量总体进度已完成94%，基本上按照计划进度节点完成。
2、产能评估：产能评估涉及到员工熟练度、产线良率、线体平衡、宽放等因数，而公司以前未制定这些因数的系数，故单独以实测工时计算产能时会存在差异。为了更准确的评估并制定标准产能，故目前产能评估主要以工时测量计算出的理论产能作为依据，另外根据每日生产报表统计的实际生产数据作为参考，
综合制定出标准产能。
目前每日生产统计报表统计根据会议制定一个为期到年底结束的工作计划表，现统计总体进度为5.74%，因近期生产订单较少，产线报表输出少，故整体进度较慢。
3、产线效率提升：产线效率提升作为以后车间生产的改善，目前主要处于生产现状调查阶段，包含现生产原始数据统计、生产过程中影响效率问题点记录及生产节拍测量、整理及分析。
总结：
经过将近贯穿三个月试用期的工时测量及现场观察，不难发现我们生产效率通过生产模式调整、夹治具优化、来料结构改善等是可以进行提升的。
三、个人对于后续工作想法：
适合我们公司产品生产的模式：
1、采用流水式生产模式：根据实测各工序工时，可以发现工位之间工时差异较大、另外有些工序需要提前加工（如880MK灯板透镜装导光柱、打UV胶）或者需要等待一段时间后才能加工（如560系列后壳装螺母+拧螺杆，打硅胶装密封片后需要静止待硅胶凝固后再拧出螺杆），若简单的采用“ECRSI”进行工艺优化、IE七大手法进行动作改善很难达到线体平衡，即使达到流水线线平衡也需要增加大量人力，另外若产线每天生产机型多，单量少，需频繁换线也不经济。
2、采用Cell拉生产模式：这种生产模式更加适合小批零，相类似多品种生产，一个加工段可以分成若干小单元模块，以单元模块进行总体平衡。
我们车间现在实际生产时，其实类似于“Cell拉”生产模式，员工分段分单元进行生产，但是未做到整体平衡，人员实时调整，未考虑调配是否合理，存在平衡工时损失浪费。另外产品不能连续以一个流模式输出，而是堆垛式输出，造成产品的多次周转搬运投入浪费，同时也不利于实时管控不良。
综述：后续生产改善方向以Cell拉生产模式为主，结合部分流水拉似生产模式。
最后总结：时间确实过的挺快，三个月回顾，存在电脑上的记录也许只有暂未完成的工时测量表、生产统计报表及一堆待处理、待验证分析的数据，但同时也让我认识了作为制造业的IE，面对不同生产要有不同的思维模式，不管是借用已有的，还是拓展创新的，毕竟改善无止境！在此也感谢这三个月，帮助我、积极配合、照顾我的领导和同事们，谢谢！
刘定
20xx.12.2
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